Articles
Le matériau bloc béton est fabriqué selon le principe du moulage d'un béton aux proportions et qualités constantes. Les différentes installations de cette fabrication sont constituées dans leur majorité, par des presses fixes à démoulage immédiat, utilisant un principe de compactage du béton basé sur une vibration combinée avec une compression. Cycle de fabrication des blocs
La surface de démoulage des presses simples permet la fabrication de 5 à 6 blocs de type 20 x 20 x 50 par planche pour une durée de cycle de 12 à 16 secondes. Il existe aussi des presses doubles qui permettent la fabrication de 12 blocs par planche.
La production peut ainsi atteindre 1 300 à 2 600 planches pour une durée de fonctionnement de 8 heures.
Ce sont d'abord
Les centrales à béton qui préparent le matériau de base destiné à être acheminé vers les presses.
Les presses forment les blocs par moulage puis les évacuent, frais démoulés, sur les planches vers les chambres de durcissement.
Les chambres de durcissement où après avoir subi un auto-étuvage de 24 heures, les blocs sont posés sur palette et évacués vers le stockage à l'extérieur avant la reprise pour le transport.
Des systèmes de manutention eux aussi complètement automatisés évitent la pénibilité de ces postes de travail et assurent :
La production peut ainsi atteindre 1 300 à 2 600 planches pour une durée de fonctionnement de 8 heures.
Lorsque le béton arrive de la centrale où il est fabriqué, à la presse où il va être mis en forme, il est injecté dans les moules (dont le fond est constitué par une planche en bois ou en métal), par un système de tiroir mobile.
Le béton contenu dans le moule est compacté sous l'action combinée de la vibration et d'un pilon.
Les produits ainsi formés sont démoulés, soit par éjection sous le moule, soit par levée du moule, les produits frais étant maintenus sur la planche par le pilon.
Après le démoulage, les produits sont évacués sur leur planche vers des chambres de durcissement.
Le béton contenu dans le moule est compacté sous l'action combinée de la vibration et d'un pilon.
Les produits ainsi formés sont démoulés, soit par éjection sous le moule, soit par levée du moule, les produits frais étant maintenus sur la planche par le pilon.
Après le démoulage, les produits sont évacués sur leur planche vers des chambres de durcissement.
La manutention automatisée
Les blocs sont fabriqués dans des usines disposant d'installations automatisées.
Elles permettent d'assurer :
Elles permettent d'assurer :
- une maîtrise constante du processus de fabrication;
- une régularité de la qualité du produit (aspect, résistance, dimensions) ;
- une forte productivité, garantie d'une grande compétitivité ;
- une forte capacité de production, apte à satisfaire les besoins du marché.
Ce sont d'abord
Les centrales à béton qui préparent le matériau de base destiné à être acheminé vers les presses.
Les presses forment les blocs par moulage puis les évacuent, frais démoulés, sur les planches vers les chambres de durcissement.
Les chambres de durcissement où après avoir subi un auto-étuvage de 24 heures, les blocs sont posés sur palette et évacués vers le stockage à l'extérieur avant la reprise pour le transport.
Des systèmes de manutention eux aussi complètement automatisés évitent la pénibilité de ces postes de travail et assurent :
- l'évacuation des blocs démoulés sur les planches ;
- le stockage de ces planches dans des chambres de durcissement (technique de l'auto-étuvage) ;
- la mise sur palettes des produits durcis (généralement après 24 heures de durcissement) ;
- le recyclage des planches dans la machine.
0 commentaires:
Enregistrer un commentaire